키홀용접

레이저라인 사의 고출력 다이오드 레이저를 이용한 ㅋ홀 용접의 장점은 안정적인 용융풀과 스패터가 제품표면이나 옵틱에 튀지 않으며 용접면이 깨끗한것이 특징입니다. 알루미늄의 용접과 Tailored Blanks 뿐 아니라 후판용접에도 50 kW. 출력으로 가능합니다.

공정

키홀용접의 경우 소재를 높은 레이저빔밀 도로 가공됩니다. 열전도용접과는 달리 용융풀과 용융풀을 밀어내려는 고온의 용융증기가 발생하며 완료후 일종의 키홀이 발생됩니다. 공정은 빠른 속도로 진행됩니다. 열영향부는 항상 아주 좁으며 따라서 변형도 적습니다. 즉 냉각후에는 균일한 용접면이 남게되고 때로는 용접부의 깊이가 폭보다 적을수도 있습니다.

다이오드 레이저의 장점

레이저라인 다이오드 레이저의 장점은 안정적인 용융풀, 제품표면이나 옵틱에 스팻터가 적고, 용접면이 깨끗하고 안정적임등을 들수있습니다. IP54 를 충족하는 안전할 레이저는 특별한 조치없이 가혹한 환경에서도 작업이 가능합니다. 최대 50 % 정도의 전기효율성이나 견고한 구성등이 신뢰할수 있는 경제적인 도구로 표현될수 있습니다. 30.000 시간의 수명과 낮은 유지보수비용은 최대의 장점입니다.

적용사례

50Kw. 레이저출력으로 후판 가공하기

산업분야에서는 두께가 10 mm~25 mm 후판을 용접할수 있는 것에 대하여 많은 기대를 하고 있습니다.레이저를 기반으로 한 공정은 실제 용접전에 용접면의 선행가공이 매우 중요합니다. 용접면의 갭이 불규칙하여 이를 극복하는것이 중요합니다. 레이저라인은 최대 50 Kw. 에 스팟의 크기 4 mm. 로 이에 적합한 LDF 시스템을 제안드릴수 있습니다.

Vom Schweißen dicker Bleche

Wer dickwandige Stahlbleche verschweißen will, muss bisher langwierige Prozesse und auch störende Materialverzüge in Kauf nehmen. Das Tiefschweißen mit fasergekoppelten Hochleistungsdiodenlasern von Laserline spart Zeit und Kosten.

Das Bohren dicker Bretter ist seit langem eine beliebte Metapher für Beharrlichkeit. Vom Schweißen dicker Bleche ist seltener die Rede, Beharrlichkeit aber ist auch hier gefragt – jedenfalls dann, wenn man die etablierten Verfahren einsetzt. Davon können Anwender ein Lied singen, die sich entweder für das Unterpulver-Schweißen (UP) oder das Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG) entschieden haben. Um beispielsweise die dicken Stahlwände von Schiffen im Stumpfstoß zu fügen, muss bei beiden Verfahren eine Schweißnahtvorbereitung durchgeführt und beim typischen MAG-Schweißen mehrlagig geschweißt werden. Das braucht seine Zeit. Sind die Bleche stärker als 20 Millimeter, führt oft auch kein Weg daran vorbei, sie von zwei Seiten zu schweißen oder eine Badsicherung zu verwenden. Schneller wird man so nicht, und der nächste Zeitfresser wartet schon. Denn der hohe Wärmeeintrag der konventionellen Schweißverfahren hinterlässt seine Spuren: Er beeinträchtigt die Stahlstruktur der Bleche über den Nahtbereich hinaus und kann zum Verzug der Bauteile führen. Dann drohen aufwändige Nachbearbeitungen.

Nun sind durch MAG- oder UP-Schweißen erzeugte Nähte unbestritten sehr stabil und tolerieren auch eine suboptimale Nahtvorbereitung. In der Praxis haben sie sich über viele Jahrzehnte hinweg bewährt. Doch das heißt nicht, dass man es nicht noch besser machen könnte. Denn die vergleichsweise langsamen Prozesse und Materialverzüge, die beim MAG-Schweißen in Kauf genommen werden müssen, sind ein wirtschaftliches Problem. Und das nicht nur beim Schiffbau – denn die Aufgabe des Dickblechschweißens stellt sich auch an vielen anderen Stellen, etwa bei Rohrsystemen für Erdöl- und Erdgas-Pipelines oder bei den Fundamenten von Off-Shore-Windkraftanlagen.

Auf jedem dieser Anwendungsfelder drängt sich immer wieder die Frage auf, wie sich die Schweißprozesse effizienter und damit wirtschaftlicher gestalten lassen.

알루미늄 용접

차체의 외관에 적용되는 알루미늄 용접은 시각적으로 보이는 부분이라 깨끗한 용접면이 요구됩니다. 레이저라인 다이오드 레이저는 이런 요구를 충족합니다. 다이오드 레이저는 용접면이 균일한 형상이며 추가가공이 필요없습니다. 핫크랙을 방지하기 위하여 적용되는 알루미늄/시리지움(AlSi) 와이어는 레이저라인 다이어드 레이저로 용접시 두가지 방식으로 전달됩니다 : 첫번째로 일반적인 용접용 옵틱을 통하여, 두번째로는 레이저라인에게 직접 개발한 Triple-Spot 모듈을 통하여 전달될수 있습니다. 이방법은 메인빔 앞에 두개의 선행빔이 와이어가 녹는 부위의 표면을 벗겨주는 역할을 합니다. 이방법을 통하여 용융공정을 관리할수 있고 불필요한 스팻터등이 주위에 튀는것을 방지할수 있습니다.

독일 유명 자동차회사인 아우디와 긴밀한 협력하에 시스템빌더와 3년에 걸쳐 공정을 검사하였고 알루미늄 용접에 요구되는 다이오드 레이저의 특성을 설정하였습니다.